以中间护面支架为例介绍制作过程及问题

五金冲压件常见的撕裂、歪斜形式 中间护面支架冲压工艺流程为：落料冲孔－冲孔切口－翻边成形－切口－翻边。中间护面支架成形过程中发生撕裂、歪斜的形式多种多样，其撕裂部位主要分布在制件孔型处，侧壁拐角处R圆弧与壁颈交界处等，因冲压成形与生产工艺条件的差异，各断裂部位所占的比例不同。撕裂可以是一次性成形撕裂，也可以是由于疲劳裂纹即隐形裂纹发展引起的撕裂。

原因分析, 根据现场的实际情况，通过检查制件撕裂部位、断口形态及挤伤程度，认为引起制件撕裂、歪斜行为主要体现在翻边成形工序。

下面以中间护面支架为例介绍：

中间护面支架经过了落料冲孔、冲孔切口、翻边成形、切口、翻边等步骤后，一个完整的工件就粗线了。但是在中间护面支架成形过程中，经常会发生各种形式的撕裂、歪斜的不良现象，具体的分布位置也有区别。其中撕裂部位主要分布在冲压件的孔型处，侧壁拐角处、圆弧与壁颈交界处等，主要是因为因冲压成形与生产工艺条件的差异性所造成的。由于中间护面支架能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，因此具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。那像撕裂、歪斜的现象肯定是不允许存在的。

引起此工序现象发生的原因如下：

1、成形工艺参数执行不到位 ,在制件成形过程中，工艺要求凹模、压料芯以及两者的制件紧密贴合在一起，在机床滑块下滑时压迫板料塑性变形而实现成形。但现在由于压制出的制件存在质量不稳定等缺点，就说明机床压力在生产过程中处于压力跳动不均衡状态。究其原因，主要是加工技术人员未按工艺指定要求在这一阶段及时对机床压力进行调整，或者是在每个班次的交接时，没有相互沟通机床压力稳定性信息，而导致制件质量不稳定。

2、翻边成形模具设计缺陷 ,该模具为一模双腔左/右件公用，由于本工序内容除翻边外，还兼备形状成形内容，加之制件复杂，弯曲面狭小，成形要求凹模压料芯与成形面相符等，导致模具结构条件成形行程大，压料面积小。设计人员在   初模具设计时，仅考虑到了压料面小这一特征，却忽视了压料芯成形导滑行程。